断底是很多鞋子都会面临的严重质量问题，安全鞋也不例外。遇到安全鞋断底这种事情，任谁都开心不起来。那么导致安全性断底的原因是什么呢？让小编帮您简单分析分析。

导致安全性断底的原因分析：

1、原料方面原因：在八十年代时，国内或国外都经常因聚氨酯原料不佳，造成大批量的断底的情况发生，但是经过不断地改进与实践，使得目前国产原料技术已完全过关，因原料而产生的断底事件已很少发生。

2、模具方面原因：如锐角或沿折弯方向花纹过深等。

3、设备或操作方面原因：

（1）模温：预热和熟化时模温以35~40℃为宜，过高则反应过快，易溢出，底面易产生裂纹，成型时会产生“窝”；模温过低，则反应不良，不能充分发泡，表皮变厚。

（2）浇注量不合适；一般原料乳白期约8~10秒，浇注时间以不超过5秒，否则影响混合料在模腔内的充满和反应。

（3）供料不足；供料充分是计量准确的前提，原液粘度过高和计量泵管路是否通畅，都会影响计量效果。粘度过高时，可由提高料温来降低粘度或料罐内加干燥的压缩空气；进口管路不通畅应适时清理。

（4）混合比误差：未调到中心配方的最佳位置，或混合装置变换等都会造成计量误差。

（5）料温变化：当二组份不同时加料，新加原液温度较高，容易因温差过大，造成配比误差。

（6）脱模过早或催化剂不足：如果混合料在模具中尚未完全反应，以及未完成初步固化时脱模，就可能产生裂纹或断底。

（7）瞬间配比与要求的配比不符：由于原液的粘度和流量各不相同，当由回流转为浇注或由浇注转为回流时，可能由于两组压力不同造成流速不同，使其配比变化。

导致安全性断底的原因基本就是这些，不过无论怎样，我们都要在使用安全鞋的时候注意规范，经常对鞋子进行保养维护。